Сталь 10Х17Н13М3Т (ЭИ432)

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	10Х17Н13М3Т
Обозначение ГОСТ латиница	10X17H13M3T
Транслит	10H17N13M3T
По химическим элементам	10Cr17Н13Mo3Ti

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	ЭИ432
Обозначение ГОСТ латиница	EI432
Транслит	EhI432
По химическим элементам	-

Описание

Сталь 10Х17Н13М3Т применяется: для изготовления сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоты и сернокислых средах, предназначенных для длительных сроков службы при температуре эксплуатации до +600 °С; соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах и не контактирующего с агрессивной средой; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов.

Примечание

Сталь хромоникельмолибденовая коррозионностойкая аустенитного класса.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	ГОСТ 11068-81, TУ 14-158-135-2003
Проволока стальная легированная	В73	ГОСТ 18143-72
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 26-01-135-81, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Ленты	В34	ГОСТ 4986-79
Листы и полосы	В33	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, TУ 14-1-1922-76, TУ 14-1-394-72, TУ 14-1-4114-86, TУ 14-1-4364-87, TУ 14-1-4212-87
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-565-84
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	В05	ОСТ 95 10441-2002
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Mo	W
ГОСТ 5632-72	≤0.1	≤0.02	≤0.035	≤2	16-18	≤0.8	12-14	Остаток	≤0.3	≤0.2	3-4	≤0.2

Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72 и ТУ 14-1-748-73 содержание Ti% = 5С% - 0,7%.

Механические свойства

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	d₄	d	y, %	HB, МПа
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1020-1100 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
≤60	≥196	≥510	≥40	-	-	≥55	121-179
60-200	≥196	≥510	≥38	-	-	≥50	121-179
200-500	≥196	≥510	≥36	-	-	≥45	121-179
Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C (образцы)
0.2-2	-	≥530	-	≥40	-	-	-
0.2	-	≥530	-	≥20	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
-	-	≥530	≥38	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1080 °C
-	≥235	≥530	≥37	-	-	-	-
Поковки. Закалка на воздухе от 1050-1100 °C
	≥196	≥510	≥35	-	-	≥40	-
Проволока термообработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса)
1-6	-	540-830	-	-	≥25 (≥20)	-	-
Проволока холоднотянутая в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72
1-6	-	1080-1420	-	-	-	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка на воздухе, в масло или в воду с 1050-1100 °C
	≥196	≥530	≥40	-	-	≥55	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C
	≥220	≥520	≥40	-	-	≥55	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Стабилизирующий отжиг при 870-900 °C, охлаждение на воздухе или Отжиг при 1020-1060 °С, охлаждение на воздухе или с печью или Отжиг при 1100-1140 °С, охлаждение с печью
	≥220	≥520	≥35	-	-	≥50	-
Трубы холоднодеформированные после аустенизации в состоянии поставки
	-	≥560	≥35	-	-	-	-

Описание механических обозначений

Название	Описание
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
d₄	Относительное удлинение после разрыва
d	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
HB	Твёрдость по Бринеллю

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Без ограничений. Для соединений оборудования АЭС рекомендованы автоматическая аргонодуговая сварка авто-опрессовкой и ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для снятия остаточных напряжений, в случае сварки электродами типа Э-07Х19Н1 1М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400 ЮТ, проволока св. 04Х19Н11МЗ и др.) сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа).
Особенности термической обработки	Изделия из хромоникельмолибденовой стали, стабилизированной титаном, для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания может подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте, режим которой должен быть согласован со специализированной организацией. Изделия из стали подвергают закалке для того, чтобы повысить общую коррозионную стойкость и пластичность, устранить склонность к межкристаллитной коррозии. Закалку проводят по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, охлаждение в воде или на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Изделия с толщиной стенки до 10 мм следует охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Для придания стали наибольшей пластичности и ликвидации в структуре сигма-фазы закалку рекомендуется проводить при нагреве по верхнему пределу. Термообработку несварных изделий для снятия внутренних напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по следующему режиму: нагрев до 900±10°С, выдержка 2-3 ч, охлаждение на воздухе. Сварные изделия, изготовленные из хромоникельмолибденовой стали с применением нестабилизированных электродов, для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует подвергать термообработке по режиму: нагрев до 1020-1060 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе. Для изделий, сваренных низкоуглеродистыми чисто аустенитными электродами, термообработку для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по режиму: нагрев до 1020-1060 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе. Изделия, сваренные электродами, стабилизированными ниобием, следует термообрабатывать для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания по режиму: нагрев до 1100-1140 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе.