Сталь 95Х18 (ЭИ229)

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	95Х18
Обозначение ГОСТ латиница	95X18
Транслит	95H18
По химическим элементам	95Cr18

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	ЭИ229
Обозначение ГОСТ латиница	EI229
Транслит	EhI229
По химическим элементам	-

Описание

Сталь 95Х18 применяется: для изготовления втулок, осей, стержней, шариковых и роликовых подшипников, различных деталей авиастроения и авиационного приборостроения и других деталей, к которым предъявляются требования высокой твёрдости и износостойкости и работающие при температуре до +500 °С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред; шарикоподшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования; деталей подшипников качения специального назначения; ножей высшего качества; втулок и других деталей, подвергающихся сильному износу.

Примечание

Сталь хромистая коррозионностойкая мартенситного класса.
Сталь, как правило, применяется после закалки с низким отпуском.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Листы и полосы	В33	ГОСТ 4405-75, TУ 14-1-1848-76
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-595-73, TУ 14-11-245-88
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы	В21	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	СТ ЦКБА 010-2004
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Fe	Cu	V	Ti	Mo	W
TУ 14-1-595-73	0.9-1	≤0.02	≤0.03	≤0.7	17-19	≤0.8	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.2	≤0.3	≤0.2
ГОСТ 5632-72	0.9-1	≤0.025	≤0.03	≤0.8	17-19	≤0.8	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.2	≤0.3	≤0.2

Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен для стали марки 95Х18.
По ТУ 14-1-595-73 химический состав приведен для стали марки 95Х18-Ш.

Механические свойства

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа	HRC
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск
-	200	-	-	-	-	≥265	-	≥59
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	-	-	-	-	-	-	≥55
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С
-	-	-	-	-	-	-	-	58-59
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск
-	300	-	-	-	-	≥285	-	≥53
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С
-	-	-	-	-	-	120-180	-	57-58
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	-	-	-	-	-	-	58-62
Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 1000-1060 °С + Отпуск при 200-300 °С, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
≤200	-	-	-	-	-	-	-	50-60
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск
-	400	-	-	-	-	≥245	-	≥56
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С
-	-	-	-	-	-	120-220	-	56-57
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка с 1000-1050 °С в масло + Отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе
≤60	-	-	1470-1666	-	-	29.4-49	-	56.5
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1040 °С + Отпуск
-	500	-	-	-	-	≥205	-	≥56
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С, обработка холодом при -70 °С + Отпуск при 400 °С
-	-	-	-	-	-	120-220	-	56-57
Прутки горячекатаные, кованые и шлифованые в состоянии поставки после отжига по ТУ 14-1-595-73
	-	-	-	-	-	-	≤255	-
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск
-	150	-	-	-	-	-	-	59-64
Прутки и полосы. Подогрев до 850-860 °С. Закалка от 1000-1070 °С в масло или на воздухе + обработка холодом при минус 70-80 °С + отпуск при 150-160 °С, охлаждение на воздухе
≤60	-	-	1980-2300	-	-	≥63	-	59
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск
-	200	-	-	-	-	-	-	58-62
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 150-300 °C, охлаждение на воздухе
	-	≥1900	≥2000	≥2	≥10	≥196	-	-
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск
-	300	-	-	-	-	-	-	55-59
Сортовой прокат. Неполный отжиг при 730-790 °С (выдержка 2-6 ч.)
≤60	-	≥770	≥880	≥12	≥25	-	-	24-29
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск
-	400	-	-	-	-	-	-	56-59
Сортовой прокат. Полный отжиг при 885-920 °C (выдержка 1-2 ч.)
≤60	-	≥420	≥770	≥15	≥30	-	-	-
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск
-	500	-	-	-	-	-	-	51-54
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1010-1040 °C + Отпуск при 200-300 °C, охлаждение на воздухе или в масле
	-	-	-	-	-	-	-	≥55
Сортовой прокат. Закалка в масло от 1050 °С + Отпуск
-	600	-	-	-	-	-	-	41-44

Описание механических обозначений

Название	Описание
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
KCU	Ударная вязкость
HB	Твёрдость по Бринеллю
HRC	Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
20	204	7750	24	-	-
100	-	7730	-	118	483
800	-	7540	-	-	-
200	-	-	-	123	-
300	-	-	-	127	483
400	-	-	-	131	-
500	-	-	-	131	-

Описание физических обозначений

Название	Описание
Е	Модуль нормальной упругости
G	Модуль упругости при сдвиге кручением
r	Плотность
l	Коэффициент теплопроводности
R	Уд. электросопротивление

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Не применяется для сварных конструкций.
Склонность к отпускной хрупкости	Склонна при температуре отпуска 450-600 °C.
Температура ковки	Начала - 1180 °C, конца - 850 °C. Сечения до 700 мм подвергаются отжигу с перекристаллизацией, отпуску.
Флокеночувствительность	Незначительная.
Обрабатываемость резаньем	В отожженном состоянии при НВ 212-217 и sВ=700 МПа Kn тв.спл.=0,86 Kn б.ст.=0,35. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 240 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 2-6 ч с охлаждением на воздухе.
Макроструктура и загрязненность	Загрязненность прутков неметалличсекими включениями по ТУ 14-1-595-73 не должна превышать (в баллах, не более): для прутков до 20 мм включительно - по оксидам и силикатам - 1,5, по сульфидам - 1,0, по глобулям - 1,0; для прутков свыше 20 до 110 мм включительно - по оксидам и силикатам - 1,5, по сульфидам - 1,5, по глобулям - 1,5; для прутков свыше 110 до 150 мм включительно - по оксидам и силикатам - 2,0, по сульфидам - 2,0, по глобулям - 2,0. При оценке макроструктуры стали допускаются: центральная пористость ≤1,0 балла; общая пористость ≤1,0 балла; ликвационный квадрат ≤0,50 балла.
Микроструктура	Горячекатаные и кованые прутки размером до 11 мм включительно контролируются на наличие карбидной неоднородности.
Особенности термической обработки	Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Изделия из стали 95X18 после закалки подвергают отпуску по режиму: нагрев до 150-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. С целью смягчения стали марки 95X18 производят полный отжиг при 880-920 °С, 1-2 ч. (НВ 95-99) или неполный отжиг при 730-790 °С. 2-6 ч. (HRC 22-27). Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч.