Сталь 07Х16Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6)

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	07Х16Н6
Обозначение ГОСТ латиница	07X16H6
Транслит	07H16N6
По химическим элементам	07Cr16Н6

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	ЭП288
Обозначение ГОСТ латиница	EP288
Транслит	EhP288
По химическим элементам	-

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	СН-2А
Обозначение ГОСТ латиница	CH-2A
Транслит	SN-2A
По химическим элементам	СН-2

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	Х16Н6
Обозначение ГОСТ латиница	X16H6
Транслит	H16N6
По химическим элементам	Cr16Н6

Описание

Сталь 07Х16Н6 применяется: для производства изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах; упругих элементов; сварочной проволоки, применяемой для наплавки деталей и сварки металлоконструкций в энергетическом машиностроении; сварочных электродов; силовых замков, предназначенных для запирания люков самолетов и вертолетов; болтов, фланцев, винтов, гаек и корпусных деталей для авиационной техники; высокопрочных деталей, работающих длительное время при температурах до +500−550 °С.

Примечание

Сталь коррозионностойкая аустенитно-мартенситного класса, не имеет дельта-феррита.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 14-1-2918-80
Листы и полосы	В33	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-1558-76, TУ 14-1-2375-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-763-73
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 5949-75, TУ 14-1-1660-76, TУ 14-1-205-72, TУ 14-136-331-89, TУ 14-1-759-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-759-92
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы	В21	ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1213-75, TУ 14-1-1214-75
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	В05	TУ 14-1-997-74, TУ 14-1-997-2012
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	TУ 14-3-1334-85

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	Nb	W
TУ 14-1-2902-80	0.05-0.09	≤0.02	≤0.035	≤0.8	15.5-17.5	≤0.7	5-8	Остаток	≤0.2	≤0.2	≤0.05	≤0.3	≤0.15	≤0.2
TУ 14-1-997-74	0.05-0.09	≤0.02	≤0.035	≤0.8	15.5-17.5	≤0.8	5-8	Остаток	≤0.2	-	-	-	-	-
TУ 14-1-1660-76	0.05-0.09	≤0.015	≤0.03	≤0.8	15.5-17.5	≤0.7	5-8	Остаток	≤0.2	≤0.2	≤0.05	≤0.2	≤0.15	≤0.2
TУ 14-1-1558-76	0.05-0.09	≤0.02	≤0.035	-	15.5-17.5	≤0.8	5-8	Остаток	-	-	-	-	-	-
TУ 14-1-2375-77	0.05-0.09	≤0.02	≤0.035	≤0.8	15.5-17.5	≤0.7	5-8	Остаток	≤0.3	-	-	-	-	-
ГОСТ 5632-72	0.05-0.09	≤0.02	≤0.035	≤0.8	15.5-17.5	≤0.8	5-8	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.05	≤0.3	-	≤0.2
TУ 14-1-759-92	0.05-0.09	≤0.015	≤0.035	≤0.8	15.5-17.5	≤0.7	5-8	Остаток	≤0.3	-	-	-	-	-
TУ 14-1-2918-80	0.05-0.09	≤0.02	≤0.035	≤0.8	15.5-17.5	≤0.7	5-8	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.05	≤0.3	-	≤0.2

Fe - основа.
По ТУ 14-1-1660-76 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н6-Ш. В стали для ограниченного применения содержание остаточных элементов не должно превышать: вольфрама, ванадия, молибдена, меди - 0,20% каждого, ниобия - 0,15%, титана - 0,050%. Содержание остаточных элементов допускается не определять.
По ТУ 14-1-2902-80 и ТУ 14-1-2918-80 химический состав приведен для 07Х16Н6 и 07Х16Н6-Ш.
По ТУ 14-1-2918-80 содержание серы в стали ЭП288-Ш, выплавленной методом электрошлакового переплава, не должно превышать 0,015 %. По требованию потребителя сталь марки ЭП288 и ЭП288-Ш поставляются с содержанием фосфора не более 0,025 %.
По ТУ 14-1-1558-76 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н6. При соблюдении остальных требований норм ТУ в готовом тонколистовом прокате допускаются отклонения от норм химического состава, а также остаточные элементы в пределах ГОСТ 5632.
По ТУ 14-1-2375-77 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н6 и 07Х16Н6-Ш. При соблюдении требований ТУ допускаются следующие отклонения по химическому составу: по хрому минус 0,50%; по кремнию и марганцу плюс 0,020% каждого.
По ТУ 14-1-1213-75 для ограниченного применения в стали 07Х16Н6 (ЭП288) и 07Х16Н6-Ш (ЭП288-Ш) массовая доля остаточных элементов не должна превышать: меди, ванадия, вольфрама - 0,20% каждого, молибдена - 0,30%, ниобия 0,15%, титана - 0,050%. Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить. Сталь маркируется в этом случае: 07Х16Н6У (ЭП288У) и 07Х16Н6У-Ш (ЭП288У-Ш).
По ТУ 14-1-2476-78 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н6, 07Х16Н6-ВД и 07Х16Н6-Ш. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 5632. Для ограниченного применения в стали 07Х16Н6 и 07Х16Н6-Ш содержание остаточных элементов в стали не должно превышать: меди, ванадия, вольфрама - 0,20 % каждого, молибдена - 0,30 %, ниобия - 0,15 %, титана - 0,050 %. Определение содержания остаточных элементов допускается не производить. При этом сталь маркируется 07Х16Н6У (ЭП288У), 07Х16Н6У-Ш (ЭП288У-Ш).
По ТУ 14-1-759-92 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н6-Ш. Допускается при условии соблюдения всех требований ТУ отклонение по хрому на -0,50 %. Для ограниченного применения в стали 07Х16Н6-Ш содержание остаточных элементов в стали не должно превышать: меди, ванадия, вольфрама - 0,20 % каждого, молибдена - 0,30 %, ниобия - 0,15 %, титана - 0,050 %. Определение содержания остаточных элементов допускается не производить. При этом сталь маркируется 07Х16Н6У-Ш (ЭП288У-Ш).

Механические свойства

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа	HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
-	-	1080-1370	-	-	-	311-388	34-41
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1070 °C
-	-	≤1180	≥20	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка на воздухе с 960-990 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Отпуск при 350-400 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
	≥835	≥1080	≥12	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (2,0-3,9 мм) и холоднокатаный (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76 в состоянии поставки. Закалка в воде или на воздухе с 1040-1060 °C
	-	≥1275	≥20	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (2,0-3,9 мм) и холоднокатаный (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76. Закалка на воздухе с 970-990 °C + Обработка холодом при минус 70±5 °С (выдержка 2 ч±10 мин) или при минус 50±5 °С (выдержка 4 ч±10 мин) + Отпуск при 350-400 °С (выдержка 1 ч+10 мин)
	≥833	≥1079	≥12	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (3,0-6,0 мм) и холоднокатаный (1,0-4,0 мм) прокат в состоянии по ставки по ТУ 14-1-2375-77. Закалка на воздухе с 1030-1070 °C
	≤390	≤1180	≥20	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (3,0-6,0 мм) и холоднокатаный (1,0-4,0 мм) прокат по ТУ 14-1-2375-77. Нормализация с 965-985 °C, охлаждение на воздухе + Обработка холодом при -70 °C (2 часа) + Отпуск при 350-425 °C (выдержка 1 час)
	≥835	≥1080	≥12	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормализация при 1030-1050 °C, охлаждение на воздухе
-	≤390	≤1180	≥15	-	-	-	-
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормализация при 965-985 °C + Обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч + Отпуск при 415-435 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
	≥835	≥1080	≥10	-	-	-	-
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 в состоянии поставки по ТУ 14-1-2476-78. Закалка в воду или на воздухе с 1040-1060 °С
-	-	≤1177	≥20	-	-	-	-
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 по ТУ 14-1-2476-78. Закалка на воздухе с 990 °C + Обработка холодом при -70 °C в течение 2-х часов + отпуск при 250 °C (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
	≥834	1079	≥12	-	-	-	-
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 по ТУ 14-1-2476-78. Закалка на воздухе с 990 °C + обработка холодом при -70 °C в течение 2-х часов + Отпуск при 350-400 °C (выдержка 1 час), охлаждение на воздухе
	≥834	≥108	≥12	-	-	-	-
Поковки. Закалка в воду с 975-1000 °C, с последующей обработкой холодом при минус 70 °C, выдержка 2 часа + Старение при 350-425 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≤1000	≥980	≥1176	≥12	≥50	≥680	-	-
	≥885	≥1080	≥15	≥50	≥680	-	-
Прутки калиброванные и сос специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-759-92. Образцы продольные. Нормализация с 1090-1110 °C + Обработка холодом при минус 70±10 °C (выдержка 2 часа ± 5 минут) + Отпуск при 375-400 °C (выдержка 1 час ± 5 минут), охлаждение на воздухе
	≥980	≥1180	≥12	≥50	≥686	-	-
Прутки по ТУ 14-1-1660-76. Закалка в воду с 975-1000 °C + Обработка холодом при минус 70±5 °C (2 ч) + Отпуск при 350-390 °C (выдержка 1-3 ч)
	≥981	≥1177	≥12	≥55	≥883	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду, на воздухе или в масло с 975-1000 °C + Обработка холодом при минус 70 °C (выдержка 2 ч) или при минус 50 °C (выдержка 4 ч) + Старение при 350-400 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
	≥880	≥1080	≥12	≥50	≥686	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -10 °C (выдержка 2 ч) + Отпуск при 180-200 °C, охлаждение на воздухе
	≥700	≥950	≥20	≥60	≥1176	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 350-380 °C, охлаждение на воздухе
	≥1000	≥1200	≥12	≥50	≥686	-	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 400-450 °C, охлаждение на воздухе
	≥1050	≥1250	≥10	≥45	≥490	-	-
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в воду с 980-1000 °C + Обработка холодом при минус 70°C (2 ч) или минус 50 °C (4 ч) + Отпуск при 350-380 °C (выдержка 1 ч)
	≥981	≥1177	≥12	≥50	≥686	-	-

Описание механических обозначений

Название	Описание
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
KCU	Ударная вязкость
HB	Твёрдость по Бринеллю
HRC	Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Технологические свойства

Название	Значение
Макроструктура и загрязненность	Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений. Макроструктура прутков по ТУ 14-1-759-92 должна быть без пустот, свищей, трещин, расслоений, шлаковых включений, видимых невооруженным глазом. Допускаемые дефекты в баллах по шкалам ГОСТ 10243 по центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату не должны превышать 1 балла по каждому параметру.
Особенности термической обработки	После закалки сталь имеет структуру нестабильного аустенита с небольшим количеством мартенсита. В таком состоянии сталь не упрочняют старением. Упрочнение в результате старения можно получить после предварительной деформации или обработки холодом изделий, что вызывает образование мартенсита. Детали, узлы и аппараты, изготовленные из нетермообработанных листов, лент, прессованных профилей, а также из прутков и поковок, подвергают полному циклу упрочняющей термической обработки: а) закалка (для получения структуры аустенита); б) обработка холодом при минус 70 °С (выдержка не менее 2 ч, при охлаждении в холодильной камере время выдержки увеличивается вдвое); в) старение (для достижения заданного уровня свойств). Изделия, для достижения максимальной коррозионной стойкости, подвергают термической обработке по режиму : нагрев до 1000±20 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин; свыше 15 мм - 30 мин + 1-2 мин на 1 мм максимальной толщины стенки; охлаждение в воде или на воздухе; обработка холодом; старение при 350-380 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения; охлаждение на воздухе. Для получения максимальных прочностных характеристик старение необходимо проводить при 400-480 °С, время выдержки 1 час + 1 мин на 1 мм сечения, но при этом сталь приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. При закалке изделий с толщиной стенки до 8 мм охлаждение проводят на спокойном воздухе, изделия с толщиной стенки свыше 8 мм, а также изделия из прутков и поковок охлаждают в воде. Медленное охлаждение изделий (с печью или навалом) не допускается. Разрыв между операциями закалки и обработки холодом не должен превышать 12ч. Перед обработкой холодом изделия не должны подвергаться нагреву или воздействию температур от 0 до минус 40 °С. Время охлаждения изделий от комнатной температуры до минус 70 °С должно быть минимальным. При получении пониженных значений относительного сужения и ударной вязкости по сравнению с указанными в нормативных документах, что наблюдается обычно на крупных поковках, рекомендуется обезводороживающий отжиг по режиму: нагрев до 500±10 °С , выдержка 30 ч для сечений до 50 мм и 50 ч для сечений более 50 мм. Наибольшая скорость обезводороживания наблюдается при мартенситной структуре, поэтому перед обезводороживанием структуру стали переводят в мартенситное состояние термообработкой при минус 70 °С. Для получения заданных свойств после обезводороживающей термообработки необходима упрочняющая термообработка по режиму . При упрочняющей термической обработке изделий происходит увеличение их размеров по сравнению с закаленным состоянием на 0,3-0,5 %. Для получения предела текучести на уровне 70-80 кгс/мм2 (700-800 МПа): для изделий применяют режим термообработки: а) закалка согласно *; б) обработка холодом при температуре от 0 °С до минус 10 °С в течение 2ч; в) отпуск при 200 °С в течение 2ч. Для наилучшей обрабатываемости изделия из стали 07Х16Н6 подвергают двойной термообработке: отжиг при 760-780°, выдержка — 1,5-2 ч, охлаждение на воздухе, отпуск при 650-680 °С в течение 1,5-2 ч, охлаждение на воздухе.