Сталь 07Х16Н4Б

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	07Х16Н4Б
Обозначение ГОСТ латиница	07X16H4B
Транслит	07H16N4B
По химическим элементам	07Cr16Н4Nb

Описание

Сталь 07Х16Н4Б применяется: для производства поковок, применяемых при изготовлении деталей в судостроении и судоремонте; поковок и штамповок высоконагруженных деталей изделий судового машиностроения; сварных узлов оборудования атомной энергетики и химической промышленности.

Примечание

Сталь высоколегированная коррозионностойкая высокопрочная мартенситного класса.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, TУ 14-1-3570-83, TУ 14-1-1564-76, TУ 14-132-176-89
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТ ЦКБА 016-2005
Сортовой и фасонный прокат	В32	TУ 14-1-3573-83, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-5208-93
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные)	В83	TУ 5.961-11131-79, TУ 5.961-11191-81

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	Nb	W
TУ 14-1-3573-83	0.05-0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Остаток	≤0.2	-	-	-	0.2-0.4	-
ОСТ 5Р.9125-84	≤0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Остаток	≤0.2	-	-	-	0.2-0.4	-
TУ 14-132-176-89	0.05-0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Остаток	≤0.3	-	-	-	0.2-0.4	-
ГОСТ 5632-72	0.05-0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.2	≤0.3	0.2-0.4	≤0.2

Fe - основа.
По ТУ 14-1-3573-83 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш. Выплавка стали производится на особочистой шихтовой заготовке марки 22ЖР. Содержание примесей цветных металлов должно быть не более: олова - 0,0040 %, мышьяка - 0,0080 %, свинца - 0,0050 %, цинка - 0,0040 %, сурьмы - 0,0040 %, висмута - 0,00010 %. В готовой продукции допускаются следующие предельные отклонения по содержанию элементов в стали: по хрому ±0,10 %, по никелю ±0,050 %, по углероду и ниобию ±0,010 % каждого, по кремнию и марганцу +0,020 % каждого. Остаточное содержание элементов - в соответствии с ГОСТ 5632. При выплавке стали производится присадка ферробора на 0,0030 % бора по расчету и химическим анализом не определяется.
По ТУ 14-1-3570-83 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш. Выплавка стали производится на особочистой шихтовой заготовке марки 22ЖР. Содержание примесей цветных металлов (олово, мышьяк, свинец, цинк, сурьма, висмут) не должно превышать 1-го балла по каждому элементу. В готовой продукции допускаются следующие предельные отклонения по содержанию элементов в стали: по хрому ±0,10 %, по никелю ±0,050 %, по углероду и ниобию ±0,010 % каждого, по кремнию и марганцу +0,020 % каждого. Остаточное содержание элементов - в соответствии с ГОСТ 5632. При выплавке стали производится присадка ферробора на 0,0030 % бора по расчету и химическим анализом не определяется.
По ОСТ 5Р.9125-84 суммарная массовая доля Nb+Ta = 0,20-0,40 % (указано в значении для Nb).
По ТУ 14-132-176-89 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н4Б. Допускаются в стали отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по никелю ±0,050 %, по фосфору +0,0030 %, по хрому ±0,10 %, по кремнию +0,020 %, по марганцу +0,020 %, по ниобию ±0,010 %. Допускаемые отклонения по химическому составу и содержание остаточных элементов - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля ванадия определяется химическим анализом и результаты заносятся в сертификат - содержание ванадия факультативно.

Механические свойства

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа	HRC
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005 из стали 07Х16Н4Б (07Х16Н4Б-Ш). Закалка в масло с 1040-1060 °C + Отпуск при 275-300 °C, охлаждение на воздухе
≤200	-	≥931	≥1029	≥10	≥45	≥784	302-351	-
200-300	-	≥735	≥882	≥13	≥50	≥833	269-302	-
300-400	-	≥686	≥882	≥13	≥50	≥833	269-302	-
400-500	-	≥686	≥882	≥12	≥40	≥833	269-302	-
Заготовки из стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 1040-1060 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе (образцы)
≤180	620-660	≥735	≥882	≥13	≥50	≥588	248-302	20-30
≤100	270-310	≥883	≥1029	≥10	≥45	≥588	302-375	30-38
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло с 1040-1060 °C, охлаждение до 70-90 °C + Отпуск при 640-660 °C (I ступень) охлаждение на воздухе + Отпуск при 610-630 °C (II ступень) охлаждение на воздухе
500	-	≥690	≥882	≥12	≥40	≥558	269-302	-
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-3573-83, ТУ 14-1-3570-83. Образцы продольные. Закалка в масло с 1040-1060 °C (выдержка 1-2 мин/1мм сечения) + Отпуск при 640-660 °C (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
25-30	-	≥735	≥880	≥13	≥50	≥883	-	-

Описание механических обозначений

Название	Описание
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
KCU	Ударная вязкость
HB	Твёрдость по Бринеллю
HRC	Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Технологические свойства

Название	Значение
Макроструктура и загрязненность	Макроструктура стали, при проверке на протравленных темплетах не должна иметь усадочной рыхлости, пузырей, плен, трещин, свищей и шлаковых включений. В металле электрошлакового переплава допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более 3-го балла шкалы ГОСТ 10243. Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать следующих норм по максимальному баллу: для стали 07Х16Н4Б-Ш - Оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП) и сульфиды (С) - не более 2, силикаты недеформирующиеся (СН) - не более 2,5, нитриды и карбонитриды - не более 3,5; для стали 07Х16Н4Б - Оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП) и сульфиды (С) - не более 3, силикаты недеформирующиеся (СН) - не более 3,5, нитриды и карбонитриды - не более 4.
Особенности термической обработки	Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Сварные узлы и изделия из стали 07Х16Н4Б (07Х16Н4Б-Ш) для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по одному из режимов. 1 режим: Нагрев до 640-660 °С, выдержка - 3-4 мин/мм толщины но не менее 5 ч, охлаждение на воздухе (при наличии в сварной сборке деталей из стали 14Х17Н2 твердых наплавок охлаждение сварной сборки после отжига производится с печью или с печью до 300 °С, и далее на воздухе). Режим применяется для деталей работающих при температурах до 100 °С. 2 режим: Нагрев до 670-680 °С, выдержка - 3-4 мин/мм толщины но не менее 5 ч, охлаждение на воздухе или Нагрев до 600-620 °С, выдержка - 3-4 мин/мм толщины но не менее 2 ч, охлаждение на воздухе. Режим применяется для деталей работающих при температурах до 100 °С.
Обрабатываемость резанием	Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 269 заготовки подвергают отжигу при 630-650 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Склонность к межкристаллитной коррозии	Сталь должна обладать стойкостью к межкристаллитной коррозии.