Сталь 07Х16Н4Б

Обозначения

Название Значение
Обозначение ГОСТ кирилица 07Х16Н4Б
Обозначение ГОСТ латиница 07X16H4B
Транслит 07H16N4B
По химическим элементам 07Cr16Н4Nb

Описание

Сталь 07Х16Н4Б применяется: для производства поковок, применяемых при изготовлении деталей в судостроении и судоремонте; поковок и штамповок высоконагруженных деталей изделий судового машиностроения; сварных узлов оборудования атомной энергетики и химической промышленности.

Примечание

Сталь высоколегированная коррозионностойкая высокопрочная мартенситного класса.

Стандарты

Название Код Стандарты
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, TУ 14-1-3570-83, TУ 14-1-1564-76, TУ 14-132-176-89
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТ ЦКБА 016-2005
Сортовой и фасонный прокат В32 TУ 14-1-3573-83, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-5208-93
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) В83 TУ 5.961-11131-79, TУ 5.961-11191-81

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo Nb W
TУ 14-1-3573-83 0.05-0.1 ≤0.02 ≤0.025 0.2-0.5 15-16.5 ≤0.6 3.5-4.5 Остаток ≤0.2 - - - 0.2-0.4 -
ОСТ 5Р.9125-84 ≤0.1 ≤0.02 ≤0.025 0.2-0.5 15-16.5 ≤0.6 3.5-4.5 Остаток ≤0.2 - - - 0.2-0.4 -
TУ 14-132-176-89 0.05-0.1 ≤0.02 ≤0.025 0.2-0.5 15-16.5 ≤0.6 3.5-4.5 Остаток ≤0.3 - - - 0.2-0.4 -
ГОСТ 5632-72 0.05-0.1 ≤0.02 ≤0.025 0.2-0.5 15-16.5 ≤0.6 3.5-4.5 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 0.2-0.4 ≤0.2
Fe - основа.
По ТУ 14-1-3573-83 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш. Выплавка стали производится на особочистой шихтовой заготовке марки 22ЖР. Содержание примесей цветных металлов должно быть не более: олова - 0,0040 %, мышьяка - 0,0080 %, свинца - 0,0050 %, цинка - 0,0040 %, сурьмы - 0,0040 %, висмута - 0,00010 %. В готовой продукции допускаются следующие предельные отклонения по содержанию элементов в стали: по хрому ±0,10 %, по никелю ±0,050 %, по углероду и ниобию ±0,010 % каждого, по кремнию и марганцу +0,020 % каждого. Остаточное содержание элементов - в соответствии с ГОСТ 5632. При выплавке стали производится присадка ферробора на 0,0030 % бора по расчету и химическим анализом не определяется.
По ТУ 14-1-3570-83 химический состав приведен для стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш. Выплавка стали производится на особочистой шихтовой заготовке марки 22ЖР. Содержание примесей цветных металлов (олово, мышьяк, свинец, цинк, сурьма, висмут) не должно превышать 1-го балла по каждому элементу. В готовой продукции допускаются следующие предельные отклонения по содержанию элементов в стали: по хрому ±0,10 %, по никелю ±0,050 %, по углероду и ниобию ±0,010 % каждого, по кремнию и марганцу +0,020 % каждого. Остаточное содержание элементов - в соответствии с ГОСТ 5632. При выплавке стали производится присадка ферробора на 0,0030 % бора по расчету и химическим анализом не определяется.
По ОСТ 5Р.9125-84 суммарная массовая доля Nb+Ta = 0,20-0,40 % (указано в значении для Nb).
По ТУ 14-132-176-89 химический состав приведен для стали марки 07Х16Н4Б. Допускаются в стали отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по никелю ±0,050 %, по фосфору +0,0030 %, по хрому ±0,10 %, по кремнию +0,020 %, по марганцу +0,020 %, по ниобию ±0,010 %. Допускаемые отклонения по химическому составу и содержание остаточных элементов - в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля ванадия определяется химическим анализом и результаты заносятся в сертификат - содержание ванадия факультативно.

Механические свойства

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа HRC
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005 из стали 07Х16Н4Б (07Х16Н4Б-Ш). Закалка в масло с 1040-1060 °C + Отпуск при 275-300 °C, охлаждение на воздухе
≤200 - ≥931 ≥1029 ≥10 ≥45 ≥784 302-351 -
200-300 - ≥735 ≥882 ≥13 ≥50 ≥833 269-302 -
300-400 - ≥686 ≥882 ≥13 ≥50 ≥833 269-302 -
400-500 - ≥686 ≥882 ≥12 ≥40 ≥833 269-302 -
Заготовки из стали марок 07Х16Н4Б и 07Х16Н4Б-Ш (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло с 1040-1060 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе (образцы)
≤180 620-660 ≥735 ≥882 ≥13 ≥50 ≥588 248-302 20-30
≤100 270-310 ≥883 ≥1029 ≥10 ≥45 ≥588 302-375 30-38
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка в масло с 1040-1060 °C, охлаждение до 70-90 °C + Отпуск при 640-660 °C (I ступень) охлаждение на воздухе + Отпуск при 610-630 °C (II ступень) охлаждение на воздухе
500 - ≥690 ≥882 ≥12 ≥40 ≥558 269-302 -
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-3573-83, ТУ 14-1-3570-83. Образцы продольные. Закалка в масло с 1040-1060 °C (выдержка 1-2 мин/1мм сечения) + Отпуск при 640-660 °C (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
25-30 - ≥735 ≥880 ≥13 ≥50 ≥883 - -

Описание механических обозначений

Название Описание
sТ|s0,2 Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σB Предел кратковременной прочности
d5 Относительное удлинение после разрыва
y Относительное сужение
KCU Ударная вязкость
HB Твёрдость по Бринеллю
HRC Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Технологические свойства

Название Значение
Макроструктура и загрязненность Макроструктура стали, при проверке на протравленных темплетах не должна иметь усадочной рыхлости, пузырей, плен, трещин, свищей и шлаковых включений. В металле электрошлакового переплава допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более 3-го балла шкалы ГОСТ 10243. Загрязненность стали неметаллическими включениями не должна превышать следующих норм по максимальному баллу: для стали 07Х16Н4Б-Ш - Оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП) и сульфиды (С) - не более 2, силикаты недеформирующиеся (СН) - не более 2,5, нитриды и карбонитриды - не более 3,5; для стали 07Х16Н4Б - Оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП) и сульфиды (С) - не более 3, силикаты недеформирующиеся (СН) - не более 3,5, нитриды и карбонитриды - не более 4.
Особенности термической обработки Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Время между закалкой и началом отпуска - не более 3 часов. Сварные узлы и изделия из стали 07Х16Н4Б (07Х16Н4Б-Ш) для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по одному из режимов. 1 режим: Нагрев до 640-660 °С, выдержка - 3-4 мин/мм толщины но не менее 5 ч, охлаждение на воздухе (при наличии в сварной сборке деталей из стали 14Х17Н2 твердых наплавок охлаждение сварной сборки после отжига производится с печью или с печью до 300 °С, и далее на воздухе). Режим применяется для деталей работающих при температурах до 100 °С. 2 режим: Нагрев до 670-680 °С, выдержка - 3-4 мин/мм толщины но не менее 5 ч, охлаждение на воздухе или Нагрев до 600-620 °С, выдержка - 3-4 мин/мм толщины но не менее 2 ч, охлаждение на воздухе. Режим применяется для деталей работающих при температурах до 100 °С.
Обрабатываемость резанием Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 269 заготовки подвергают отжигу при 630-650 °C в течение 4-8 ч с охлаждением на воздухе.
Склонность к межкристаллитной коррозии Сталь должна обладать стойкостью к межкристаллитной коррозии.