Кольская ГМК является дочерним предприятием «Норильского никеля». На сегодняшний день в плавильном цехе завершен ремонтный проект. В его рамках был произведен капремонт рудно-термической печи № 5. Металлурги компании давно ожидали этого события, учитывая дату проведения предыдущего подобного проекта. Последнее обновление плавильных агрегатов производилось в Никеле порядка трех десятилетий назад. Годовая производительность печи № 5 достигает 150−180 тыс. тонн медно-никелевого штейна.
Вернуть в производственный цикл печь № 5 было решено по определенным причинам. Близится время планового капремонта. При этом плавильный цех вынужденно выведет из работы рудно-термические печи № 3 и № 4. Замена подин планируется проводить поэтапно на каждой из печей. При этом реализация производственного плана будет производиться посредством РТП № 5. По словам Игоря Рышкеля, гендиректора Кольской ГМК запуск печи открывает новые возможности. Плавильные мощности будут при этом использованы в разнообразных сочетаниях. Что до выполнения производственной программы, то показатели экономической эффективности заметно возрастут.
Помимо прочего программа реконструкции обладает экологической направленностью. Ремонтные работы включали внедрение новых технологий. Они позволят значительно увеличить герметизацию РТП. За счет этого выход вредных компонентов в атмосферу уменьшатся. Таким образом, будут улучшены экологические параметры процесса. Инвестиции в реализацию программы со стороны «Норильского никеля» составили 732,5 млн. RUB.
До этого в рафинировочном цехе Кольской ГМК был завершен капремонт еще двух печей. ПКС — печь кипящего слоя — предназначена для обжига концентрата никеля. Также ее используют для получения закиси никеля. ТПР — трубчатая печь-реактор — позволяет восстановить закись никеля. В итоге получают продукт, степень металлизации которого достигает 95% ПНТП. Последний капитальный ремонт был проведен в 2011 году. Февральский ремонт включал частичную замену кожуха, подового листа, коробок воздушных. Также заменили футеровку печи и 5 блоков опускного газохода. Отделка посредством огнеупорных материалов необходима для обеспечения защиты печи. Металлоконструкции в процессе подвергаются высоким температурным перепадам. Верхняя точка достигает 1,2 тысяч градусов. Также негативное влияние оказывают серосодержащие технологические газы.