Сталь 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т)

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	10Х14Г14Н4Т
Обозначение ГОСТ латиница	10X14G14H4T
Транслит	10H14G14N4T
По химическим элементам	10Cr14Mn14Н4Ti

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	ЭИ711
Обозначение ГОСТ латиница	EI711
Транслит	EhI711
По химическим элементам	-

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	Х14Г14Н4Т
Обозначение ГОСТ латиница	X14G14H4T
Транслит	H14G14N4T
По химическим элементам	Cr14Mn14Н4Ti

Описание

Сталь 10Х14Г14Н4Т применяется: для изготовления разнообразного сварного оборудования, работающего в средах химических производств слабой агрессивности, криогенной техники до -253 °С, а также для использования в качестве жаростойкого и жаропрочного материала до +700 °С; оборудования, работающего в средах слабой агрессивности при температурах до -196 °С; сварочной проволоки; труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941.

Примечание

Стабилизированная коррозионностойкая хромоникелевая сталь аустенитного класса.
Сталь 10Х14Г14Н4Т рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т, обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитнои коррозии.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, СТ ЦКБА 010-2004
Листы и полосы	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-3699-83
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-170-72
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	В05	TУ 14-1-2832-79
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	TУ 14-3-1905-93, TУ 14-3-59-71

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	Ti	Mo
TУ 14-1-170-72	≤0.1	≤0.025	≤0.035	13-15	13-15	≤0.8	3.8-4.5	Остаток	-	0.3-0.6	-
TУ 14-3-1905-93	≤0.1	≤0.02	≤0.035	13-15	13-15	≤0.8	3.8-4.5	Остаток	≤0.3	0.3-0.6	≤0.3
ГОСТ 5632-72	≤0.1	≤0.02	≤0.035	13-15	13-15	≤0.8	2.8-4.5	Остаток	≤0.3	-	≤0.3

Fe - основа.
По ГОСТ 5632-72 содержание Ti% = 5(С% - 0,02) - 0.6%
По ТУ 14-1-170-72 химический состав представлен для стали марки 10Х14Г14Н4Т. Допускаются при условии соблюдения всех требований ТУ отклонения от установленных норм химического состава в соответствии с ГОСТ 10500.

Механические свойства

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа
Заготовка трубная по ТУ 14-1-170-72. Закалка в воду с 950-1050 °C. Образцы продольные
	-	≥588	≥35	-	-	-
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	≥270	≥730	≥52	≥72	-	-
Лист 3 мм. Закалка в воду с 1050 °С. Деформация обжатием (указана степень деформации %)
-	≥900	≥1050	≥15	-	-	-
Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1180 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
≤60	≥245	≥637	≥35	≥50	-	121-179
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	≥130	≥460	≥53	≥67	-	-
Лист 3 мм. Закалка в воду с 1050 °С. Деформация обжатием (указана степень деформации %)
-	≥1170	≥1200	≥10	-	-	-
Лист. Закалка в воду с 1000-1050 °C
3-5	≥300	≥700	≥25	-	-	-
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	≥110	≥390	≥38	≥63	-	-
Лист 3 мм. Закалка в воду с 1050 °С. Деформация обжатием (указана степень деформации %)
-	-	≥1500	≥2	-	-	-
Лист. Закалка в воду с 1000-1050 °C
5-6	≥300	≥650	≥35	-	-	-
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	≥90	≥270	≥39	≥62	-	-
Лист 3 мм. Закалка в воду с 1050 °С. Деформация обжатием (указана степень деформации %)
-	≥270	≥730	≥52	-	-	-
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду с 1050-1080 °C
-	≥295	≥690	≥35	-	-	-
Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	≥80	≥220	≥48	≥63	-	-
Пластина 12х30х220 мм из листа. Деформация растяжением (указана степень деформации %)
-	≥250	≥810	≥64	≥65	≥283	-
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
-	≥245	≥590	≥40	-	-	-
Пластина 12х30х220 мм из листа. Деформация растяжением (указана степень деформации %)
-	≥400	≥850	≥57	≥65	≥225	-
Лист 16 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	-	≥160	≥44	≥62	≥330	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду, в масло или на воздухе с 1000-1080 °C
	≥245	≥640	≥35	≥50	-	-
Пластина 12х30х220 мм из листа. Деформация растяжением (указана степень деформации %)
-	≥630	≥910	≥46	≥64	≥169	-
Лист 16 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	-	≥100	≥66	≥67	≥330	-
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1000-1080 °C
	≥250	≥650	≥35	≥50	-	-
Пластина 12х30х220 мм из листа. Деформация растяжением (указана степень деформации %)
-	≥230	≥820	≥59	≥64	≥294	-
Лист 16 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	-	≥50	≥64	≥85	≥270	-
Трубы бесшовные горяче и холоднодеформированные, термообработанные по ТУ 14-3-1905-93. В состоянии поставки (указан наружный диаметр труб)
76-159	-	≥588	≥35	-	-	-
Лист 16 мм. Закалка в воду с 1050 °С
-	-	≥20	≥49	≥74	≥190	-
-	-	≥15	≥68	≥60	≥180	-

Описание механических обозначений

Название	Описание
s_Т\|s_0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
σ_B	Предел кратковременной прочности
d₅	Относительное удлинение после разрыва
y	Относительное сужение
KCU	Ударная вязкость
HB	Твёрдость по Бринеллю

Физические характеристики

Температура	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	a, 10^-6 1/°С
0	194	7800	15	-
20	194	7800	15	-
100	189	-	17	16
200	181	-	18	167
300	170	-	21	175
400	164	-	24	184
500	159	-	30	19
600	161	-	36	195
700	-	-	43	201
800	-	-	51	206
900	-	-	-	206
1100	-	-	-	21

Описание физических обозначений

Название	Описание
Е	Модуль нормальной упругости
r	Плотность
l	Коэффициент теплопроводности
R	Уд. электросопротивление

Технологические свойства

Название	Значение
Свариваемость	Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч).
Склонность к отпускной хрупкости	не склонна
Температура ковки	Начала - 1150 °C, конца - 850 °C.
Флокеночувствительность	не чувствительна.
Особенности термической обработки	В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
Склонность к межкристаллитной коррозии	Удовлетворительная сопротивляемость к межкристаллитной коррозии.