Сталь 25Л

  • Сталь 08Л
  • Сталь 15Л
  • Сталь 20Л
  • Сталь 25Л
  • Сталь 30Л
  • Сталь 35Л
  • Сталь 40Л
  • Сталь 45Л
  • Сталь 50Л

    • Обозначения

    Название Значение
    Обозначение ГОСТ кирилица 25Л
    Обозначение ГОСТ латиница 25L
    Транслит 25L
    По химическим элементам 25

    Описание

    Сталь 25Л применяется: для изготовления отливок станин прокатных станов, шкивов, траверс, поршней, букс, крышек цилиндров, плит настильных, рам рольгангов и тележек, мульд, корпусов подшипников, деталей сварно-литых конструкций и других деталей, работающих при температурах от -40 до +450 °С под давлением; отливок деталей газовых турбин и осевых компрессоров, работающих при температурах от -40 до +350 °С; отливок 2-й и 3-й групп деталей трубопроводной арматуры с температурой рабочей среды от -30 до +450 °С без ограничения номинального рабочего давления; отливок деталей горно-металлургического оборудования; деталей паровых стационарных турбин, работающих при температурах до 425 °C; литых центров колесных пар локомотивов и моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов железных дорог колеи 1520 мм в климатическом исполнении УХЛ; отливок деталей оборудования (арматуры) атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок; центробежнолитых труб используемых в качестве комплектующих в составе оборудования металлургической, машиностроительной, стекольной, керамической, добывающей и перерабатывающей нефтехимической промышленности, а также предназначенных для изготовления заготовок и деталей, применяемых в составе изделий авиационной и атомной промышленности.

    Примечание

    Сталь перлитного класса.
    Допускается применять отливки деталей трубопроводной арматуры из стали марки 25Л до температуры эксплуатации минус 40 °C при условии проведения термической обработки в режиме закалка плюс отпуск или нормализация плюс отпуск с испытанием ударной вязкости KCU-40≥200 кДж/м2 (2,0 кгс·м/см2).

    Стандарты

    Название Код Стандарты
    Бандажи. Колеса. Оси В41 ГОСТ 4491-86
    Отливки стальные В82 ГОСТ 977-88, ОСТ 108.961.04-80, ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 5Р.9285-95, TУ 26-02-19-75, TУ 108.11.352-87, TУ 108-11-539-87, TУ 108-23.45-88, TУ 108.671-84, TУ 108-978-80, TУ 4112-091-00220302-2006, TУ 03.12290-95, СТ ЦКБА 014-2004, TУ 5.961-11151-92
    Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) В83 ОСТ 108.961.02-79, ОСТ 108.961.03-79, KSt 81-033:2009, TУ 4112-78269737-008-05
    Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ОСТ 84-218-85
    Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 РТМ 108.020.122-78
    Трубы стальные и соединительные части к ним В62 TУ 1333-003-76886532-2014

    Химический состав

    Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu
    ОСТ 108.961.02-79 0.22-0.3 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.9 ≤0.3 0.2-0.52 ≤0.3 Остаток ≤0.3
    KSt 81-033:2009 0.22-0.3 ≤0.04 ≤0.04 0.45-0.9 - 0.2-0.52 - Остаток -
    ОСТ 108.961.03-79 0.22-0.27 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.9 ≤0.3 0.2-0.52 ≤0.3 Остаток ≤0.3
    ГОСТ 4491-86 0.22-0.3 ≤0.025 ≤0.03 0.6-0.9 ≤0.5 0.2-0.52 ≤0.5 Остаток ≤0.4
    TУ 5.961-11151-92 0.22-0.3 ≤0.025 ≤0.025 0.45-0.9 - 0.2-0.52 - Остаток -
    Fe - основа.
    По ГОСТ 977-88 массовая доля содержания S и P указана для 1 группы отливок из основной стали. Содержание серы и фосфора в отливках 2 и 3 групп, в кислой и основной мартеновской стали - см. таблицу 4а в ГОСТ 977-88.
    По ОСТ 5Р.9285-95 в случае применения стали, выплавленной в основных электропечах в качестве хладостойкой (технические условия заказа или требования чертежа), содержание серы и фосфора должно быть не более 0,020 % каждого. По согласованию изготовителя с разработчиком ОСТ 5Р.9285-95 (ЦНИИ "Прометей") допускается содержание серы и фосфора до 0,030 % каждого.
    По ТУ 5.961-11151-92 для отливок 1 и 2 классов массовая доля кобальта в стали не должна превышать 0,20 %, а для отливок, находящихся в зоне прямого облучения - 0,15 %.

    Механические свойства

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    Закалка с 870-890 °C, охлаждение на воздухе + Отпуск при 610-630 °C, охлаждение на воздухе
    100-300 ≥202 ≥386 ≥13 ≥11 ≥300 -
    Нормализация при 900 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение на воздухе
    - 235-265 490 22-26 37-51 - -
    Отжиг при 900 °С (указана температура и время тепловой выдержки)
    - ≥245 ≥490 ≥23 ≥35 - -
    Закалка с 870-890 °C, охлаждение на воздухе + Отпуск при 610-630 °C, охлаждение на воздухе
    100 ≥294 ≥491 ≥22 ≥33 ≥343 -
    Нормализация при 900 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение на воздухе
    - 225 460 16-20 40-45 - -
    Отжиг при 900 °С (указана температура и время тепловой выдержки)
    - ≥220 ≥475 ≥26 ≥47 - -
    Отливки деталей ГТУ. Нормализация при 880-900 °C, охлаждение на воздухе + Отпуск при 610-630 °C, охлаждение на воздухе
    - ≥235 ≥441 ≥19 ≥30 ≥392 124-150
    Нормализация при 900 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение на воздухе
    - 225 470 14-17 24-31 - -
    Отливки для судостроения. Нормализация при 880-910 °С + Отпуск при 630-670 °С, охлаждение на воздухе
    - ≥240 ≥450 ≥20 ≥30 ≥400 124-151
    Нормализация при 900 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение на воздухе
    - 225 430 18-21 54-62 - -
    Отливки корпусных деталей паровых стационарных турбин. Нормализация при 880-930 °С + отпуск при 620-650 °С, охлаждение на воздухе
    - ≥240 ≥450 ≥19 ≥30 ≥392 -
    Нормализация при 900 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение на воздухе
    - 185 245 22 70 - -
    Центры литые колесных пар вагонов по ГОСТ 4491-86. Нормализация при 940-960 °С (выдержка 2,5-3,0 ч), ускоренное охлаждение до 300-400 °С со скоростью не менее 0,4 °С·с-1 + Отпуск при 640-660 °С, выдержка 2,5-3,0 ч (KCU+20°/KCU-60°)
    ≥265 ≥470 ≥20 ≥30 ≥490/245 -
    Нормализация при 900 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение на воздухе
    - 130 145 22-27 73 - -
    Отжиг при 900 °С, охлаждение в печи
    - 205-255 420-480 22-33 37-51 - -
    - 195-225 400-450 15-27 36-46 - -
    - 165-195 360-420 16-28 40-58 - -
    - 155-195 370-450 14-26 34-43 - -
    - 155-195 340-450 15-28 30-60 - -
    - 125-160 225-295 26-34 60-75 - -
    - 80-120 110-160 24-36 59-73 - -
    Отливки корпусных деталей паровых стационарных турбин. Нормализация при 880-930 °С + отпуск при 620-650 °С, охлаждение на воздухе
    - ≥200 - - - - -
    - ≥180 - - - - -
    - ≥160 - - - - -
    - ≥140 - - - - -
    Отливки с толщиной стенки до 100 мм в состоянии поставки по ТУ 5.961-11151-92. Нормализация при 880-900 °C + Отпуск при 610-670 °C. Критическая температура хрупкости Тко ≤ 50 °C.
    - ≥235 ≥440 ≥19 ≥30 ≥392 124-151
    - ≥180 ≥420 - ≥30 - -
    - ≥170 ≥380 - ≥28 - -
    - ≥150 ≥370 - ≥26 - -

    Описание механических обозначений

    Название Описание
    sТ|s0,2 Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
    σB Предел кратковременной прочности
    d Относительное удлинение после разрыва
    y Относительное сужение
    KCU Ударная вязкость
    HB Твёрдость по Бринеллю

    Физические характеристики

    Температура r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
    20 7830 51 - -
    100 - 76 115 470
    200 - 65 129 470
    300 - 44 13 -
    400 - 38 132 483
    500 - - 132 -
    700 - - 135 -
    600 - - - 525
    800 - - - 571

    Описание физических обозначений

    Название Описание
    Е Модуль нормальной упругости
    r Плотность
    l Коэффициент теплопроводности
    С Удельная теплоемкость

    Технологические свойства

    Название Значение
    Свариваемость Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. После исправления дефектов сваркой применяется отпуск при 619-660 °C.
    Склонность к отпускной хрупкости Не склонна.
    Флокеночувствительность не чувствительна.
    Обрабатываемость резаньем В термообработанном состоянии при НВ 160 Kn тв.спл.=1,25 Kn б.ст.=1,0.
    Наплавка Наплавка уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры в соответствии с ОСТ 26-07-2028-81 производится ручной электродуговой наплавкой электродами типа Э-20Х13 с обмазкой УОНИ-13НЖ, НИИ-48, НИИ-48Ж-1 или проволокой СВ-12Х13 или СВ-20Х13. Подготовка поверхности под наплавку производится механической обработкой. Наплавка производится с предварительным и сопутствующим нагревом детали до 400-450 °C не менее чем в 3 слоя толщиной не менее 4 мм без учета припуска на механическую обработку. Термообработка после наплавки производится путем отпуска при 550-600 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=301-350, при 600-650 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=240-300, при 400-450 °C (выдержка 2-5 ч) на твердость НВ=351-400. Температура печи при загрузке деталей для отпуска должна быть не более 300 °C.
    Заварка дефектов Заварка дефектов отливок после разделки осуществляется обычно без предварительного и сопутствующего подогрева. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется проволока Св-08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 380-420 А. Заварка дефектов ручной сваркой осуществляется электродами типа Э42А (ГОСТ 9467) марки УОНИ-13/45. При заварке жесткого контура отливок или выборки объемом более 2000 см3 рекомендуется перед наложением первого валика производить предварительный подогрев на 120-150 °C. При заварке выборки объемом более 5000 см3 необходимо производить предварительный и сопутствующий подогрев до 150-180 °C.