Сталь 60Х13С (60Х13С-ШД)

Обозначения

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	60Х13С
Обозначение ГОСТ латиница	60X13C
Транслит	60H13S
По химическим элементам	60Cr13С

Название	Значение
Обозначение ГОСТ кирилица	60Х13С-ШД
Обозначение ГОСТ латиница	60X13C-ShD
Транслит	60H13S-ShD
По химическим элементам	60Cr13С

Описание

Сталь 60Х13С применяется: для изготовления прецизионных приборных подшипников, обладающих высокой степенью надежности и долговечности и обеспечивающих стабильный уровень выходных характеристик изделий в процессе длительной эксплуатации; скоростных (400000 мин^-1) подшипников для зубоврачебных турбинных наконечников; приборных подшипников качения.

Примечание

Сталь коррозионностойкая с нормированным размером карбидов.
Сталь является заменителем стали 110Х18М (110Х18М-ШД).

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Сортовой и фасонный прокат	В32	TУ 14-19-106-90

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	Ca	Ce	Zr
TУ 14-19-106-90	0.56-0.63	≤0.015	≤0.025	0.2-0.6	13-13.9	1.2-1.6	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.2	≤0.2	≤0.3	0.05	0.05	0.05

Fe - основа.
По ТУ 14-19-106-90 химический состав приведен для стали марки 60Х13С-ЩД. Церий, цирконий и кальций вводятся в металл по расчету без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются остаточная массовая доля ванадия и титана в стали не более 0,20 % каждого, молибдена - не более 0,30 %. Допускаются отклонения от установленных норм химического состава в соответствии с ГОСТ 5632, а по хрому +0,50 %.

Механические свойства

Сечение, мм	σ_B, МПа	HRC
Прутки. Закалка с 1060-1085 °С + Обработка холодом при минус 70-80 °С (выдержка 1 ч) + Отпуск при 400-420 °С (выдержка 5 ч), охлаждение на воздухе
	≥2570	≥60.2

Описание механических обозначений

Название	Описание
σ_B	Предел кратковременной прочности
HRC	Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

Технологические свойства

Название	Значение
Макроструктура и загрязненность	В макроструктуре не должно быть остатков усадочной раковины, рыхлости, подкорковых пузырей, трещин, инородных металлических и шлаковых включений, корочки, видимых без применения увеличительных приборов. Допустимые дефекты макроструктуры не должны превышать по центральной пористости, точечной неоднородности и ликвации 1 балла. Микропористость не допускается. Загрязненность неметаллическими включениями должна быть для прутков до 25,5 мм: оксиды и сульфиды - не более 1,0 балла по каждому параметру; силикаты, глобулярные включения и точечные включения - не более 2,0 балла по каждому параметру. Для прутков свыше 25,5 мм: оксиды, сульфиды и точечные включения - не более 2,0 балла по каждому параметру; силикаты и глобулярные включения - не более 3,0 балла по каждому параметру.
Микроструктура	Прутки т/о (Закалка + Обработка хододом + Отпуск) мартенсит мелкоскрытокристаллический; количество остаточного аустенита 12,0-12,2; средний размер избыточных карбидов 13 мкм; карбидная неоднородность 1,0-2,0. Для горячекатаных прутков допустимая глубина обезуглероженного слоя должна соответствовать ГОСТ 5950, для прутков со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается. Поставщику разрешается гарантировать для прутков со специальной отделкой поверхности отсутствие обезуглероженного слоя без проведения испытаний. Карбидная неоднородность для прутков диаметром до 25 мм включительно не должна превышать балла 2,0; для прутков диаметром свыше 25 мм - 3,0 балла. Средний размер крупных карбидов в прутках диаметром до 20 мм не должен превышать 13 мкм. В прутках диаметром более 20 мм норма устанавливается после накопления данных. Карбидную неоднородность стали оценивают на образцах термообработанных по режиму: Нагрев до 830-850 °С (выдержка 15 минут) + Нагрев до 1070-1110 °С (время нагрева - 1,5 минут на 1,0 мм максимального сечения, но не менее 4 минут) + Закалка в масло + Обработка холодом при температуре минус 70 °С - минус 80 °С в течение часа + Отпуск при 400-420 °С (выдержка 5 часов). Разрешается не подвергать образцы обработке холодом.