Сплав 06ХН28МДТ (ЭИ943)

  • Сплав 01Х18Н40М5Г2ТФРЮ (ЭП753У)
  • Сплав 01Х18Н40М5ГБ (ЭП753; ЧС116)
  • Сплав 01Х18Н40М5ГБР (ЭП753Р)
  • Сплав 03ХН28МДТ (ЭП516)
  • Сплав 06ХН28МДТ (ЭИ943)
  • Сплав 06ХН28МТ (ЭИ628)
  • Сплав Х33ТМДЮ (ЭК63)
  • Сплав ХН30МДБ (ЭК77)
  • Сплав ХН40Б (ЭП337)
  • Сплав ХН40М5Т2ГЮБР (ЭК173)
  • Сплав ХН40МДБ (ЭП937)
  • Сплав ХН40МДТЮ (ЭП543У)
  • Сплав ХН46Б (ЭП350; 0Х20Н46Б)

    • Обозначения

    Название Значение
    Обозначение ГОСТ кирилица 06ХН28МДТ
    Обозначение ГОСТ латиница 06XH28MDT
    Транслит 06HN28MDT
    По химическим элементам 06CrNi28CuДTe
    Название Значение
    Обозначение ГОСТ кирилица ЭИ943
    Обозначение ГОСТ латиница EI943
    Транслит EhI943
    По химическим элементам -

    Описание

    Сплав 06ХН28МДТ применяется: для изготовления отливок деталей горно-металлургического оборудования; сварных конструкций, реакторов, теплообменников, трубопроводов, емкостей, работающих при температурах до +800 °С в серной кислоте различных концентраций и в кислых и сернокислых средах, за исключением 55%-ной уксусной и фосфорной кислот и других средах повышенной агрессивности; оборудования для производства сложных минеральных удобрений, сварочных электродов; для всех соединений оборудования, стыков трубопроводов в аппаратах, соединений труб, штуцеров и др. с корпусом аппарата и ремонта сварных соединений оборудования, работающего в радиоактивных средах; в качестве плакирующего слоя при изготовлении горячекатаных двухслойных коррозионностойких листов; труб центробежнолитых, предназначенных для изготовления змеевиков трубчатых печей установок производства аммиака, водорода, этилена, сероуглерода и др., работающих в интервале температур 760−1060 °С и давлении до 3,92 МПа (40 кгс/см2); сварочной проволоки СВ-06ХН28МДТ.

    Примечание

    Сплав коррозионностойкий жаропрочный на железоникелевой основе.

    Стандарты

    Название Код Стандарты
    Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) В83 KSt 81-033:2009
    Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 11068-81, TУ 1333-047-00220302-02, TУ 14-3-1336-85, TУ 14-3-318-75, TУ 14-152-40-96, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-822-79, TУ 14-3-763-78, TУ 14-3-822-2006
    Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
    Листы и полосы В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
    Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
    Листы и полосы В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, TУ 14-1-3144-81, TУ 14-132-175-89
    Ленты В34 ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-3941-85
    Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
    Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88
    Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-2214-77
    Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ОСТ 95 10441-2002, РД РТМ 26-07-233-79, TУ 14-1-1325-75, TУ 14-1-1382-75
    Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

    Химический состав

    Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
    ГОСТ 5632-72 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 Остаток 2.5-3.5 ≤0.2 0.5-0.9 2.5-3 ≤0.2
    KSt 81-033:2009 ≤0.06 ≤0.02 ≤0.035 ≤0.8 22-25 ≤0.8 26-29 Остаток 2.5-3.5 - 0.4-0.7 2.5-3 -
    Fe - основа.
    По ГОСТ 5632-72 химический состав приведен дл сплава 06ХН28МДТ.
    По KSt 81-033:2009 химический состав приведен для сплава 06ХН28МДТЛ.

    Механические свойства

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
    ≤200 ≥216 ≥510 ≥36 - - ≥40 - ≤200
    Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
    - ≥270 ≥620 ≥55 - - ≥78 ≥343 -
    Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации)
    - ≥230 ≥600 ≥23 - - ≥62 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч)
    200-500 ≥216 ≥510 ≥33 - - ≥35 - ≤200
    Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
    - ≥210 ≥550 ≥45 - - ≥75 ≥343 -
    Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации)
    - ≥710 ≥750 ≥20 - - ≥42 - -
    Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C (образцы)
    0.2-2 - ≥550 - ≥25 - - - -
    Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
    - ≥180 ≥550 ≥50 - - ≥60 ≥343 -
    Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации)
    - ≥750 ≥810 ≥15 - - ≥42 - -
    Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C (образцы)
    0.2 - ≥550 - ≥13 - - - -
    Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С
    - ≥150 ≥500 ≥45 - - ≥60 ≥343 -
    Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации)
    - ≥930 ≥950 ≥10 - - ≥40 - -
    Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С
    - ≥180 ≥250 ≥40 - - ≥45 ≥110 -
    Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации)
    - ≥1080 ≥1100 ≥3 - - - - -
    Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
    - - ≥540 ≥35 - - - - -
    Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду с 950-1080 °С
    - ≥215 ≥540 ≥35 - - - - -
    Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С
    - ≥150 ≥180 ≥30 - - ≥40 ≥120 -
    Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации)
    - - ≥1200 ≥2 - - - - -
    Поковки до 1000 мм. Закалка в воду с 1050-1100 °C
    ≥216 ≥510 ≥30 - - ≥30 - -
    Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С
    - ≥90 ≥100 ≥25 - - ≥40 ≥100 -
    Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C
    ≥220 ≥520 ≥25 - - ≥40 - -
    Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С
    - - ≥50 ≥35 - - ≥40 ≥100 -
    Трубная заготовка и трубы. Закалка в воду с 950-1080 °C (в сечении указана толщина стенки)
    ≥245 ≥540 ≥35 - - ≥50 ≥980 -
    0.2-22 - ≥490 ≥30 - - - - -
    Трубная заготовка. Закалка в воду, масло или на воздухе с 1100-1150 °C
    ≥195 ≥490 ≥45 - - ≥70 - -
    Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C
    ≥700 ≥800 - - ≥12 - - -

    Описание механических обозначений

    Название Описание
    sТ|s0,2 Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
    σB Предел кратковременной прочности
    d5 Относительное удлинение после разрыва
    d4 Относительное удлинение после разрыва
    d Относительное удлинение после разрыва
    y Относительное сужение
    KCU Ударная вязкость
    HB Твёрдость по Бринеллю

    Физические характеристики

    Температура Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С
    100 191 - 13 - 109
    200 186 - 15 - 129
    300 179 - 17 - 136
    400 171 - - - 144
    500 161 - 22 - 149
    600 156 - 24 - 153
    700 151 - 25 - 168
    800 145 - 26 - 163
    0 - 7960 13 750 -
    20 - 7960 13 750 -
    900 - - - - 163
    1100 - - - - 168

    Описание физических обозначений

    Название Описание
    Е Модуль нормальной упругости
    r Плотность
    l Коэффициент теплопроводности
    R Уд. электросопротивление
    a Коэффициент линейного расширения
    С Удельная теплоемкость

    Технологические свойства

    Название Значение
    Свариваемость Сплав сваривается автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), комбинированные методы сварки. Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Для повышения общей коррозионной стойкости, стойкости к МКК и снятия остаточных напряжений сварные сборки подвергают закалке на воздухе с 1050-1080 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). Допускается для сварных сборок проведение термообработки при 950-970 °C при условии обеспечения стойкости к МКК.
    Температура ковки Начала - 1170 °C, конца - 900 °C.
    Особенности термической обработки Изделия из сплава для достижения максимальной коррозионной стойкости следует подвергать закалке по режиму: нагрев до 1050-1080 °С, выдержка при толщине стенки до 15 мм - 30 мин, свыше 15 мм - 30 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение - в воде или на воздухе. Отжиг изделий из сплава, не подвергавшегося сварке, для снятия напряжений следует проводить при 950 ±10 °С в течение 2 ч, охлаждать на воздухе. Отжиг сварных изделий из сплава для снятия напряжений следует проводить при 1050±10 °С, выдерживать в течение 2 ч, охлаждать на воздухе.
    Наплавка Для аргонно-дуговой и электродуговой наплавки уплотнительных и трущихся поверхностей деталей трубопроводной арматуры применяются электроды и присадочные прутки из сплава 06Х20Н10М3Д3С4Л по РД РТМ 26-07-233-79. Перед наплавкой детали должны быть подвергнуты предварительному нагреву в печи при температуре от 400 до +650 °С. Для повышения коррозионной стойкости наплавленного металла и снятия внутренних напряжений после наплавки следует произвести термическую обработку деталей по следующему режиму: посадка в печь при температуре не более +500 °С, нагрев - от +950 до +1050 °С, выдержка - от 1,5 до 2 часов, охлаждение с печью.