Сталь 20Х13 (02Х13)

  • Сталь 16Х12В2ФТаР (ЭК181)
  • Сталь 17Х18Н9 (2Х18Н9)
  • Сталь 15Х16Н2АМ (ЭП479)
  • Сталь 14Х20Н25В5МБ (ЛЖТ)
  • Сталь 14Х17Н2 (ЭИ268)
  • Сталь 13Х16Н3М2АФ (ВНС57)
  • Сталь 12Х18Н9 (Х18Н9)
  • Сталь 12Х12М1БФР (ЭП450)
  • Сталь 11Х17Н
  • Сталь 10Х25Н6АТМФ
  • Сталь 10Х20Н33Б
  • Сталь 10Х18Н9
  • Сталь 10Х18Н10Т (ЭП502)
  • Сталь 10Х12Н3М2БФ
  • Сталь 10Х12Н20Т2 (ЭП452)
  • Сталь 09Х18Н9
  • Сталь 09Х17Н (ЧС130)
  • Сталь 08Х20Н12АБФ
  • Сталь 08Х19Н12ТФ
  • Сталь 08Х16Н11М3
  • Сталь 45Х25Н35БС
  • Сталь ЧС 116-ИД (ЭП753У-ИД)
  • Сталь 9Х13Н6ЛК4 (ЭИ928)
  • Сталь 80Х20НС (ЭП992)
  • Сталь 50Х25Н35С2Б
  • Сталь 50Х25Н35В5К15С
  • Сталь 50Х20Н35С2Б
  • Сталь 50Х15МФАСч
  • Сталь 4Х13Н6ЛВФ (ЭП354)
  • Сталь 45Х28Н49В5С
  • Сталь 08Х13 (ЭИ496)
  • Сталь 45Х25Н20С2
  • Сталь 45Х25Н20С
  • Сталь 35Х24Н24Б
  • Сталь 32Х13Н6К3М2БДЛТ (ВНС-32; СЭС1)
  • Сталь 30Х23Н7С
  • Сталь 23Х15Н5АМ3 (18Х15Н6АМ3; ВНС-9)
  • Сталь 20Х13Н2ДМЮФ (ДИ96)
  • Сталь 20Х13 (02Х13)
  • Сталь 20Х12НМВБФАР (ЧС139)
  • Сталь 02Н15К10М5Ф5
  • Сталь 03Н18К8М3ТЮ (ЗИ25)
  • Сталь 03Н18К1М3ТЮ (ЗИ80)
  • Сталь 03Н17К10В10МТ (ЭП836)
  • Сталь 03Н15К10М5Ф5 (ЭК169)
  • Сталь 03Н14Х5М3ТЮ (ОМС-2)
  • Сталь 03Н14Х5М3Т (ЭП777)
  • Сталь 03Н10Х12Д2Т
  • Сталь 02Х8Н22С6 (ЭП794)
  • Сталь 02Н18М3К3Т (ЭК165; ЧС101)
  • Сталь 03Н18К9М5ТЮ (ЧС4)
  • Сталь 01Н18К9М5Т (ЭП637У)
  • Сталь 015Х18Н15Р30 (ЭП168Б)
  • Сталь 015Х18Н15Р26 (ЭП168А)
  • Сталь 015Х18Н15Р22 (ЭП167Б)
  • Сталь 015Х18Н15Р17 (ЭП167А)
  • Сталь 015Х18Н15Р13 (ЭП166Б)
  • Сталь 015Х18Н15Р09 (ЭП166А)
  • Сталь 015Н18М4ТЮ (ЭП989; ЧС5У)
  • Сталь 015Н18К13М5ТЮ (ЭП948; ЧС35)
  • Сталь 05Х12Н2М
  • Сталь 07Х25Н16АГ6Ф (ЭП750)
  • Сталь 07Х15Н30В5М2 (ЧС81)
  • Сталь 07Х12НМФБ (ЧС80)
  • Сталь 07Х12НМБФ (ЭП609)
  • Сталь 06Х16Н15М3БР (ЭП172)
  • Сталь 06Х16Н15М2Г2ТФР (ЧС68)
  • Сталь 06Х15Н6МВФБ (ВНС16)
  • Сталь 06Х13Н7Д2 (ЭП898)
  • Сталь 05Х12Н5К14М5ТВ (ЭП695)
  • Сталь 08Х14Н2К3МФБ (ЭК93; ВНС-51)
  • Сталь 04Х16Н11М3Т (ДИ95)
  • Сталь 03Х17Н14М3 (ЗИ66)
  • Сталь 03Х13Н5М5К9 (ВНЛ-6)
  • Сталь 03Х12Н8МТЮ (ЗИ37)
  • Сталь 03Х12Н8К5М2ТЮ (ЗИ90)
  • Сталь 03Х11Н10М2Т1 (ЭП679)
  • Сталь 03Х11Н10М2Т (ЭП678; ВНС-17)
  • Сталь 03Н18М4ТЮ (ЧС25)
  • Сталь 03Н18М3ТЮ (ЧС5)

    • Обозначения

    Название Значение
    Обозначение ГОСТ кирилица 20Х13
    Обозначение ГОСТ латиница 20X13
    Транслит 20H13
    По химическим элементам 20Cr13
    Название Значение
    Обозначение ГОСТ кирилица 02Х13
    Обозначение ГОСТ латиница 02X13
    Транслит 02H13
    По химическим элементам 02Cr13

    Описание

    Сталь 20Х13 применяется: для изготовления лопаток паровых турбин, работающих при температурах до +580°С; клапанов, болтов и труб; деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударных нагрузкам и работающих при температуре до 450−500 °С; изделий, подвергающихся действию слабоагрессивных сред при комнатной температуре; цельнокатаных колец различного назначения; различных деталей авиастроения (карбюраторных игл, втулок, шестерен авиационных приборов, деталей аппаратуры непосредственного впрыска топлива и лопаток компрессоров, термически обрабатываемых на твёрдость HRC<35. При более высокой твёрдости лопатки компрессора разрушаются от коррозии под напряжением); электродов типа Э-20Х13, предназначенных для ручной электродуговой наплавки уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной арматуры из углеродистых сталей по ГОСТ 380 и ГОСТ 1050 и отливок из сталей 20Л, 25Л, 20ГМЛ по ОСТ 26-07-402.

    Примечание

    Сталь хромистая коррозионностойкая, жаропрочная мартенситного класса.
    Наибольшая коррозионная стойкость достигается после термической обработки (закалка с отпуском) и полировки. Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени — до +500 °C.
    Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +750 °C.

    Стандарты

    Название Код Стандарты
    Листы и полосы В23 ГОСТ 103-2006
    Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
    Проволока стальная легированная В73 ГОСТ 18143-72
    Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
    Листы и полосы В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, TУ 14-1-2186-77, TУ 14-1-2476-78, TУ 14-1-3620-83, TУ 14-1-394-72
    Ленты В34 ГОСТ 4986-79, ОСТ 5.9093-72
    Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
    Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 19442-74, ОСТ 1 92049-76, TУ 108.11-927-87, TУ 14-1-1404-75, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-131-804-90, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-5038-91, TУ 14-1-655-73, TУ 14-1-95-71, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75
    Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ОСТ 1 90005-91
    Болванки. Заготовки. Слябы В21 ОСТ 1 90176-75
    Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 108.020.03-82, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, TУ 14-1-565-84
    Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ОСТ 26-07-2028-81
    Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

    Химический состав

    Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
    TУ 14-1-1404-75 0.16-0.25 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.5 12-14 ≤0.6 ≤0.6 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
    TУ 14-1-2476-78 0.16-0.25 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.8 12-14 ≤0.8 ≤0.6 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
    TУ 14-1-2186-77 0.16-0.24 ≤0.025 ≤0.03 ≤0.6 12-14 ≤0.6 ≤0.5 Остаток ≤0.3 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
    Fe - основа.
    По ТУ 14-1-1404-75 химический состав приведен для марки 20Х13-Ш.
    По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной электрошлаковым переплавом содержание S ≤ 0,015 %.

    Механические свойства

    Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа HRC
    Заготовки сечением 14 мм. Закалка на воздухе от 1050 °С + Отпуск
    - 200 ≥1300 ≥1600 ≥13 - - ≥50 ≥810 - ≥46
    Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с
    - - ≥59 ≥70 ≥51 - - ≥98 - - -
    Нормализация при 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 730-750 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
    - - ≥420 ≥670 ≥23 - - ≥65 - - -
    Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
    - - - 690-880 - - - - - 212-262 19-27
    Сечение 14 мм. Закалка на воздухе с 1050 °С + Отпуск при 600 °С
    - - - - - - - - ≥710 - -
    Заготовки сечением 14 мм. Закалка на воздухе от 1050 °С + Отпуск
    - 300 ≥1270 ≥1460 ≥14 - - ≥57 ≥980 - ≥42
    Нормализация при 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 730-750 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
    - - ≥500 ≥690 ≥20 - - ≥62 - - -
    Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
    - - - 830-1030 - - - - - 248-302 21-33
    Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с
    - - - - ≥43 - - - - - -
    Сечение 14 мм. Закалка на воздухе с 1050 °С + Отпуск при 600 °С
    - - - - - - - - ≥810 - -
    Заготовки сечением 14 мм. Закалка на воздухе от 1050 °С + Отпуск
    - 450 ≥1330 ≥1510 ≥15 - - ≥57 ≥710 - ≥45
    Нормализация при 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 730-750 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
    - - ≥450 ≥690 ≥26 - - ≥65 - - -
    Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с
    - - - - ≥56 - - - - - -
    Сечение 14 мм. Закалка на воздухе с 1050 °С + Отпуск при 600 °С
    - - - - - - - - ≥640 - -
    Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
    - - - - - - - - - - 38-49
    Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
    ≤200 230-370 - - - - - - - - 40-48
    Заготовки сечением 14 мм. Закалка на воздухе от 1050 °С + Отпуск
    - 500 ≥1300 ≥1510 ≥19 - - ≥54 ≥750 - ≥46
    Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с
    - - ≥39 ≥61 ≥59 - - - - - -
    Нормализация при 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 730-750 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
    - - ≥440 ≥660 ≥24 - - ≥63 - - -
    Сечение 25 мм. Нормализация при 1000 °С, охлаждение на воздух + Отпуск при 680-750 °С
    - - ≥540 ≥700 ≥21 - - ≥62 ≥760 - -
    Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
    ≤200 680-770 ≥441 ≥637 ≥16 - - ≥50 ≥686 196-248 -
    Заготовки сечением 14 мм. Закалка на воздухе от 1050 °С + Отпуск
    - 600 ≥920 ≥1020 ≥14 - - ≥60 ≥710 - ≥29
    Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с
    - - ≥21 ≥31 ≥84 - - ≥100 - - -
    Нормализация при 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 730-750 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
    - - ≥380 ≥630 ≥23 - - ≥63 - - -
    Сечение 25 мм. Нормализация при 1000 °С, охлаждение на воздух + Отпуск при 680-750 °С
    - - ≥560 ≥730 ≥22 - - ≥59 ≥540 - -
    Заготовки (поковки и штамповки) по ОСТ 95-10-72. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе (образцы)
    ≤200 600-680 ≥588 ≥785 ≥12 - - ≥45 ≥588 217-255 22-30
    Заготовки сечением 14 мм. Закалка на воздухе от 1050 °С + Отпуск
    - 700 ≥650 ≥78 ≥18 - - ≥64 ≥1020 - ≥20
    Сортовой прокат. Нормализация 1000-1020 °С + Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ=187-217
    - - ≥510 ≥710 ≥21 - - ≥66 64-171 - -
    Нормализация при 1000-1020 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 730-750 °С, охлаждение на воздухе (указана температура и время тепловой выдержки)
    - - ≥450 ≥660 ≥21 - - ≥60 - - -
    Сечение 25 мм. Нормализация при 1000 °С, охлаждение на воздух + Отпуск при 680-750 °С
    - - ≥580 ≥770 ≥23 - - ≥57 ≥490 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    ≤60 280-370 1078-1274 1274-1470 3-8 - - - 98-392 350-400 39.6-44.5
    Сортовой прокат. Нормализация 1000-1020 °С + Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ=187-217
    - - ≥390 ≥540 ≥18 - - ≥66 ≥196 - -
    Сечение 25 мм. Нормализация при 1000 °С, охлаждение на воздух + Отпуск при 680-750 °С
    - - ≥570 ≥810 ≥24 - - ≥57 ≥410 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    ≤60 600-670 ≥686 ≥882 ≥10 - - ≥40 ≥392 269-310 29-36
    Сортовой прокат. Нормализация 1000-1020 °С + Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ=187-217
    - - ≥390 ≥520 ≥17 - - ≥59 ≥196 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    ≤60 650-700 ≥539 ≥784 ≥12 - - ≥45 ≥588 235-269 23.5-29
    Сортовой прокат. Нормализация 1000-1020 °С + Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ=187-217
    - - ≥370 ≥480 ≥18 - - ≥57 ≥235 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    ≤60 700-770 ≥441 ≥647 ≥16 - - ≥55 ≥784 197-248 -
    Сортовой прокат. Нормализация 1000-1020 °С + Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ=187-217
    - - ≥350 ≥430 ≥33 - - ≥75 ≥245 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    100 700-770 ≥441 ≥647 ≥15 - - ≥50 ≥735 197-248 -
    Сортовой прокат. Нормализация 1000-1020 °С + Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ=187-217
    - - ≥275 ≥340 ≥37 - - ≥83 ≥216 - -
    Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    300 700-770 ≥441 ≥647 ≥13 - - ≥45 ≥490 197-248 -
    Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Отжиг или отпуск при 740-800 °C (образцы)
    0.2-2 - - ≥490 - ≥16 - - - - -
    0.2 - - ≥490 - ≥8 - - - - -
    Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Отжиг или отпуск при 740-800 °C
    - - - ≥490 ≥20 - - - - - -
    Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка на воздухе от 1000-1050 °C + Отпуск 680-780 °C, охлаждение на воздухе или в печи
    - - ≥375 ≥510 ≥20 - - - - - -
    Поковки. Без термообработки
    100-200 - ≥400 ≥630 ≥16 - - ≥42 - - -
    200-400 - ≥400 ≥630 ≥14 - - ≥40 - - -
    400-1000 - ≥400 ≥630 ≥14 - - ≥40 - - -
    100 - ≥400 ≥630 ≥17 - - ≥45 - - -
    Поковки. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 630-650 °C, охлаждение на воздухе
    ≤60 - ≥540 ≥687 ≥15 - - ≥50 ≥589 217-269 -
    60-100 - ≥540 ≥687 ≥14 - - ≥45 ≥540 217-269 -
    Поковки. Закалка на воздухе или в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 660-770 °C, охлаждение на воздухе, в воде или масле
    ≤60 - ≥441 ≥647 ≥16 - - ≥55 ≥785 197-229 -
    100-300 - ≥441 ≥647 ≥13 - - ≥45 ≥490 197-229 -
    1000 - ≥441 ≥588 ≥14 - - ≥40 ≥383 - -
    60-100 - ≥441 ≥647 ≥15 - - ≥50 ≥736 197-229 -
    Проволока в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при расчетной длине образца 100 мм указано дл я проволоки 1-го класса, в скобках - для 2-го класса)
    1-6 - - 540-780 - - ≥20 (≥14) - - - -
    1-6 - - 980-1320 - - - - - - -
    Проволока в состоянии поставки. Отжиг или отпуск при 740-800 °C
    1-6 - - 490-780 - ≥14 - - - - -
    Прутки и полосы горячекатаные и кованые по ГОСТ 18968-73. Нормализация или закалка при 1000-1050 °C, охлаждение на воздухе или в масле + Отпуск при 660-770 °C, охлаждение на воздухе
    - 490-655 ≥670 ≥18 - - ≥50 ≥686 207-241 -
    Прутки, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73
    ≥5 - - 510-780 - - ≥14 - - - -
    Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в масло или на воздухе с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе или в масле
    600-700 ≥635 ≥830 ≥10 - - ≥50 ≥588 - -
    660-770 ≥440 ≥650 ≥16 - - ≥55 ≥784 - -
    Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло с 1000-1050 °C + Отпуск, охлаждение на воздухе
    660-770 ≥450 ≥660 ≥16 - - ≥55 ≥784 - -
    250-300 ≥1200 ≥1400 ≥15 - - ≥40 ≥490 - -
    Фасонные прутки (г/к, х/к и х/т - для лопаток паровых турбин; х/к и х/т - для связи лопаток паровых турбин) по ГОСТ 19442-74. Закалка на воздухе или в масло с 1000-1050 °C + Отпуск при 660-770 °C, охлаждение на воздухе (указана категория прочности)
    - 490-656 617-784 ≥18 - - ≥50 ≥686 207-241 -
    - 686-882 833-980 ≥15 - - ≥50 - 255-302 -
    Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло или на воздухе с 1050 °C + Отпуск при 600-700 °C, охлаждение на воздухе или в масле
    - ≥638 ≥834 ≥10 - - ≥50 ≥588 241-341 -

    Описание механических обозначений

    Название Описание
    sТ|s0,2 Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию - 0,2%
    σB Предел кратковременной прочности
    d5 Относительное удлинение после разрыва
    d4 Относительное удлинение после разрыва
    d Относительное удлинение после разрыва
    y Относительное сужение
    KCU Ударная вязкость
    HB Твёрдость по Бринеллю
    HRC Твёрдость по Роквеллу (индентор алмазный, сфероконический)

    Физические характеристики

    Температура Е, ГПа G, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) R, НОм · м a, 10-6 1/°С С, Дж/(кг · °С)
    0 218 86 7670 - 588 - -
    20 218 - 7670 23 588 - -
    100 214 84 7660 26 653 102 112
    200 208 80 7630 26 730 112 117
    300 200 78 7600 26 800 115 123
    400 189 73 7570 26 884 119 127
    500 181 69 7540 27 952 122 132
    600 169 63 7510 26 1022 128 137
    700 - - 7480 26 1102 128 147
    800 - - 7450 27 - 128 -
    900 - - - 28 - - 155
    1000 - - - - - 13 -
    1100 - - - - - - 159

    Описание физических обозначений

    Название Описание
    Е Модуль нормальной упругости
    G Модуль упругости при сдвиге кручением
    r Плотность
    l Коэффициент теплопроводности
    R Уд. электросопротивление
    a Коэффициент линейного расширения
    С Удельная теплоемкость

    Технологические свойства

    Название Значение
    Свариваемость Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, АрДС и КТС. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции.
    Склонность к отпускной хрупкости Склонна.
    Температура ковки Начала - 1250 °C, конца - 850 °C. Сечения до 150 мм охлаждаются на воздухе, 150-400 мм необходим низкотемпературный отжиг с одним переохлаждением.
    Флокеночувствительность не чувствительна.
    Обрабатываемость резаньем В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 241 и sВ=730 МПа Kn тв.спл.=0,7 Kn б.ст.=0,45. Для улучшения обрабатываемости и получения твердости НВ ≤ 240 заготовки подвергают отжигу при 740-780 °C в течение 1-3 ч с охлаждением на воздухе.
    Макроструктура и загрязненность Макроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоений, инородных включений.
    Особенности термической обработки Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданного уровня механических свойств. Закалку изделий из стали проводят в масло с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм - 20 мин, свыше 10мм-20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Сварные изделия из стали 20X13 перед нагревом под закалку подвергают отжигу при 700 °С, выдержка 1-2 ч. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из сталей мартенситного класса необходимо подвергнуть отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и пластичность изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Смягчающей термической обработкой является отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовки для улучшения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч. Сварные узлы и изделия из стали 20X13 для повышения коррозионной стойкости подвергают отжигу по режиму: нагрев до 700-750 °С, выдержка - 1 ч, охлаждение на воздухе. Для получения показателей механических свойств и твердости, установленных СТ ЦКБА 010 и для достижения максимальной коррозионной стойкости, детали (заготовки) арматуры должны подвергаться закалке и отпуску. Нагрев деталей (заготовок) в интервале температур от 500 °С до 800 °С должен производиться со скоростью не более 200 °С в час. В интервале температур 750 - 800 °С необходимо дать выдержку до полного прогрева садки. Дальнейший нагрев до температуры закалки производится по мощности печи. Для деталей толщиной (диаметром) до 120 мм скорость нагрева не лимитируется и выдержка при температуре от 750 °С до 800 °С не производится. Детали, входящие в узлы трения и уплотнения затвора трубопроводной арматуры, могут подвергаться поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) с целью повышения твердости при одновременном сохранении высоких механических свойств в сердцевине детали. Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ применяется для деталей толщиной (диаметром) не менее 15 мм и производится только после предварительной улучшающей термической обработки на твердость до 36,5 HRC.